近日，徐工重磅发布“全球首个零碳智慧矿山成套解决方案”，迅速成为行业话题中心。这一方案精准直击露天矿山开采“安全风险高、污染程度高、运营成本高、生产效率低”的核心痛点，通过绿色能源保障、绿色核心零部件及技术、绿色成套化产品、无人化施工、循环再利用“五合一”的全产业链布局，重新定义全球绿色矿山建设新模式，为全球矿山行业绿色转型开辟全新路径。
在绿色能源保障层面，徐工打造“风光发电 + 高效储能 + 设备补能”一体化能源管理方案。该方案不仅从源头解决绿色电力的获取与储存问题，更通过充电站、换电站、兆瓦级超充系统等多元补能设施，实现5.5-7.5分钟快速换电，最大限度缩短设备非作业时间，显著提升出勤率。这一能源闭环设计，为矿山全流程零碳运营筑牢基础。
核心技术的自主可控成为方案的坚实支撑。徐工已突破新能源“三电”及关键部件核心技术，实现从电芯到电池系统、从电机到电控的全栈自研自产。且零部件经过重载、振动、高低温等极端工况验证，具备超高可靠性与环境适应性，可根据不同场景提供从“经济适用”到“终极零碳”的定制化解决方案。
依托技术积淀，徐工构建起全球领先的绿色成套化产品矩阵，系统规划纯电、混动、多元燃料三大技术路线吨级纯电矿卡等多款装备；混动系列囊括90-160吨级混动挖掘机、220吨级矿卡等主力机型；多元燃料路线则布局甲醇、氢能等新能源产品，实现主采设备与辅助设备的全场景协同作业。
智能化升级让开采效率倍增。徐工无人施工系统可覆盖钻、挖、运、排、辅采全流程，支持从远程遥控到全无人驾驶的多级别智能作业。目前已商业化落地超300台设备，经济效益与社会效益显著。
针对行业设备生命周期管理难题，徐工循环再利用方案提供了经济高效的解决路径。仅需新机成本1/3即可完成90-135吨液压挖掘机的绿色化改造，投入新机成本1/2可实现运输设备“油改电”或“油改混动”。改造后设备生命周期延长4-6年，使用成本降低30-50%。同时，徐工建立二手机业务单元，围绕“收、修、售、服”全流程构建行业认证标准，助力客户盘活退役设备。
这一解决方案已在实践中彰显价值。此前，徐工交付华能伊敏露天煤矿的100台纯电无人驾驶矿卡实现百台编组运营，每年可替代柴油超1.5万吨，减排二氧化碳4.8万吨，获得高度认可。近期双方再签约新增300台设备，未来将扩展至400台车云协同编组。
徐工集团、徐工机械董事长、党委书记杨东升表示，将持续深耕“人工智能+矿山机械”领域，迭代升级珠峰智慧施工大系统，携手全球伙伴开启零碳智慧矿山新纪元。此次方案的发布与落地，不仅为矿山行业破解发展难题提供了“徐工样本”，更以中国智造力量推动全球矿业向环保、安全、高效的可持续发展模式转型。